數控沖床模具的使用壽命，除了取決于合理的模具結構，高的制造精度，良好的熱處理效果以及正確地選用沖床、沖床的模具安裝精度等因素外，模具的正確使用、保養和維護也是不可忽視的環節，對此應注意以下幾點：

模具使用、保養和維護注意要點

（1）模具安裝使用前應嚴格檢查，清除臟物，檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好。

（2）定期對沖床的轉盤及模具安裝底座進行檢查，確保上下轉盤的同軸精度。

（3）按照模具的安裝程序將凸凹模在轉盤上安裝好，保證凸凹模具的方向一致，特別是具有方向要求的（非圓形和正方形）模具更要用心，防止裝錯、裝反。

（4）模具安裝完后，應檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤。

（5）沖床模具的凸模和凹模刃口磨損時應停止使用，及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損，降低沖件質量和模具壽命。

（6）對于批量生產所使用的通用模具，應有備份，以便輪換生產，保證生產所需。

（7）沖壓人員安裝模具應使用較軟的金屬（如銅、鋁等）制成操作工具，防止安裝過程中敲、砸時損壞模具。

（8）模具運送過程中要輕拿輕放，決不允許亂扔亂碰，以免損壞模具的刃口和導向。

（9）模具使用后應及時放回指定位置，并作涂油防銹處理。

（10）保證模具的使用壽命，還應定期對模具的彈簧進行更換，防止彈簧疲勞損壞影響模具使用。

沖床模具使用中常見問題

1

凸模磨損太快

主要原因：

①模具間隙偏小，一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。

②凸凹模具的對中性不好，包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。

③凸模溫度過高，主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。

④模具刃磨方法不當，造成模具退火，磨損加劇。

⑤局部的單邊沖切，如步沖、沖角或剪切時，側向力會使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小，造成模具磨損嚴重，如果機床模具安裝精度不高，嚴重的會使沖頭偏過下模，造成凸模和凹模損壞。 

２

模具帶料問題

模具帶料會造成廢料反彈，其相關因素：

①模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈。

②模具的入模量，機床每個工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成廢料反彈。

③模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。

④被加工板材表面是否存在較多的油物。

⑤彈簧疲勞損壞。

防止模具帶料的方法：

①使用專用的防帶料凹模。

②模具經常刃磨保持鋒利，并退磁處理。

③增大凹模間隙。

④采用斜刃口模具代替平刃口模具。

⑤模具安裝退料器。

⑥合理增大模具的入模量。

⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。

3

模具對中性問題

模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同，有的部分有較大劃痕，磨損較快，這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因：

①機床轉塔設計或加工精度不足，主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。

②模具的設計或加工精度不能滿足要求。

③模具凸模的導套精度不夠。

④模具間隙選擇不合適。

⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。

為防止模具磨損不一致，應：

①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。

②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。

③采用全導程模具。

④加強操作人員的責任心，發現后及時查找原因，避免造成更大損失。

4

特殊成形模具使用

為滿足生產需要，經常需要使用成形模具或特殊模具，主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺模具、拉伸模具、組合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生產效率，但是成形模具價格較高，通常是普通模具的4～5倍。

為避免失誤，應注意和遵循以下原則：

①模具安裝時進行方向檢查，確保模具凸凹模安裝方向一致。

②根據要求正確調整模具的沖壓深度，每次調整最好不超過0.15mm。

③使用較低的沖切速度。

④板材要平整無變形或翹起。

⑤成形加工位置應盡量遠離夾鉗。

⑥成形模具使用時應避免向下成形操作。

⑦沖壓時按照先普通模具沖壓，最后使用成形模具。